上午（9:00-12:00）：5S基礎認知與前3S實操落地
1. 5S導論與核心價值
明確5S定義：通過“整理、整頓、清掃、清潔、素養”五個階段，實現現場環境規范化、效率提升與保障的管理方法。結合制造業（車間物料堆放）、服務業（辦公室文件管理）案例，強調其核心價值——減少浪費（如找物料時間減少30%）、降低隱患、提升團隊執行力，破除“5S只是搞衛生”的認知誤區。
2. 5S階段：整理（SEIRI）——去蕪存菁
- 核心目標：區分“必要物品”與“非必要物品”，清除現場冗余。
- 實操方法：講解“紅牌作戰”工具（對非必要物品貼紅牌，明確處理時限）、“必要物品判定標準”（如“1個月內不用即判定為非必要”）。
- 案例演練：以“車間工具柜整理”為例，分組討論“必要工具（常用扳手）”與“非必要物品（損壞舊工具）”的區分，輸出整理方案。
3. 5S第二階段：整頓（SEITON）——定置定位
- 核心目標：讓必要物品“易找、易取、易歸位”，實現“30秒內找到所需物品”。
- 實操方法：講解“三定原則”（定位置、定數量、定標識）、可視化工具（如地面劃線、物品標簽、貨架標識）。
- 案例演練：以“辦公室文件柜整頓”為例，設計“文件分類標簽（按部門+日期）”“存放位置劃線”，模擬文件快速取放流程，驗證整頓效果。
4. 5S第三階段：清掃（SEISO）——清除污垢
- 核心目標：清除現場灰塵、油污、垃圾，同時檢查設備/環境隱患（如清掃時發現設備漏油）。
- 實操方法：講解“清掃責任區劃分”（明確個人/區域清掃范圍）、“清掃標準制定”（如“設備表面無可見灰塵、地面無雜物”）。
- 案例參考：展示汽車車間“設備清掃點檢表”，說明清掃與設備維護的結合點，避免“只掃不查”。
下午（14:00-17:00）：后2S落地與5S長效推進
1. 5S第四階段：清潔（SEIKETSU）——標準化維持
- 核心目標：將“整理、整頓、清掃”的成果轉化為標準，避免反彈。
- 實操方法：講解“5S標準文件制定”（如《車間5S檢查表》《辦公室物品擺放標準》）、“定期檢查機制”（如每日自查、每周部門互查、每月公司抽查）。
- 工具應用：演示“5S檢查表”填寫（量化評分，如“物品標識完整得5分，缺失得0分”），分組模擬檢查某“模擬車間場景”并打分。
2. 5S第五階段：素養（SHITSUKE）——習慣養成
- 核心目標：讓員工自覺遵守5S標準，形成“人人參與5S”的文化。
- 推進方法：講解“5S培訓體系”（新員工入職培訓、老員工定期復訓）、“激勵機制”（如評選“5S明星個人/區域”、設置流動紅旗）。
- 常見問題：針對“員工抵觸5S”，提供解決方案（如讓員工參與標準制定、展示5S帶來的實際好處，如減少加班）。
3. 5S行業案例拆解與避坑指南
- 行業案例：分析不同場景的5S落地重點——制造業（車間物料、設備管理）、服務業（餐廳后廚、門店陳列）、辦公室（文件、工位管理），提煉可復用經驗（如“后廚按‘使用頻率’擺放廚具”）。
- 避坑指南：總結常見誤區（如“重形式輕實效”“只靠行政命令推進”），提供應對策略（如“結合業務流程制定5S標準”“讓員工成為5S推進主角”）。
4. 5S推進計劃制定與綜合演練
- 推進步驟：梳理企業落地5S的四步流程：1. 成立5S推進小組；2. 現場現狀調研；3. 制定階段目標與計劃；4. 執行、檢查、改進。
- 綜合演練：分組以“某小型電子車間”為對象，制定“1個月5S推進計劃”（明確周整理、第二周整頓等階段任務及責任人），各組展示并互評，教師點評優化。