以下原則在故障診斷中值得遵循：
（1）首先判明液壓系統(tǒng)的工作條件和外圍環(huán)境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統(tǒng)本身的故障，同時查清液壓系統(tǒng)的各種條件是否符合正常運行的要求。
（2）區(qū)域判斷根據故障現象和特征確定與該故障有關的區(qū)域，逐步縮小發(fā)生故障的范圍，檢測此區(qū)域內的元件情況，分析發(fā)生原因，最終找出故障的具體所在。
（3）掌握故障種類進行綜合分析根據故障最終的現象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據系統(tǒng)基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。
（4）驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。
（5）故障診斷是建立在運行記錄及某些系統(tǒng)參數基礎之上的。建立系統(tǒng)運行記錄，這是預防、發(fā)現和處理故障的科學依據；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助于對故障現象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。
參數測量方法
第1步：測壓力，首先將檢測回路的軟管接頭與雙球閥三通螺紋接口旋緊接通。打開球閥2，關死溢流閥3，切斷回油通道，這時從壓力表上可直接讀出所測點的壓力值（為系統(tǒng)的實際工作壓力）。
第2步：測流量和溫度——慢慢松開溢流閥7手柄，再關閉球閥1。重新調整溢流閥7，使壓力表4讀數為所測壓力值，此時流量計5讀數即為所測點的實際流量值。同時溫度計6上可顯示出油液溫度值。
第3步：測轉速（速度）——不論泵、馬達或缸其轉速或速度僅取決于兩個因素，即流量和它本身的幾何尺寸（排量或面積），所以只要測出馬達或缸的輸出流量（對泵為輸入流量），除以其排量或面積即得到轉速或速度值。
液壓系統(tǒng)中需要布管設計和配管時，都應先根據液壓原理圖，對所需連接的組件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。使用的管道材質必須有明確的原始依據材料，對于材質不明的管子不允許使用。
液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割，直徑50mm以上的管子一般應采用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力由管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。
液壓系統(tǒng)中流量出現異常的主要表現有：
(l)因過濾器堵塞等原因，使液壓泵供油不足，液壓系統(tǒng)缺油，導致工作機構動作緩慢或不動作，造成執(zhí)行機構運動失靈甚至失控。
(2)液壓泵、液壓缸、液壓閥或壓力管路等處的泄漏，不僅白白增大耗油量，而且造成工作壓力上不去，使工作機構輸出力不足，泄漏嚴重時甚至形成不了壓力。
(3)流量的頻繁波動加劇了系統(tǒng)的振動和噪聲，同時使過濾器的過濾性能大幅度降低，結果油液的污染度不能控制在預定的水平內，嚴重威脅液壓系統(tǒng)的正常運行。當流量脈動較大時，將引起液壓沖擊，這是某些液壓設備損壞的主要原因。
(4)當液壓系統(tǒng)中某些元件的泄漏量過大時，液壓油的壓力能轉化為熱能。若散熱裝置容量有限或者散熱不良時，則液壓油的平衡溫度升高，造成短時間內油溫過高，油的粘度下降，進一步增加了泄漏，導致容積效率及整個系統(tǒng)效率顯著降低，并造成橡膠密封件、軟管等早期老化，喪失機能。液壓系統(tǒng)中執(zhí)行機構的運動速度應該滿足規(guī)定的速度范圍，要求在低速時不出現爬行現象，高速時不產生液壓沖擊;速度切換時平穩(wěn)，在變負荷情況下的速度變化要小等等。